Толкающие системы в производственной логистике подразумевает, что предметы труда, поступающие на производственный участок, непосредственно этим участком у предыдущего не заказываются.

Материальный поток «выталкивается» покупателю по команде из центрального звена управления.

Тянущие системы в производственной логистике предполагают, что ТМЦ подаются на последней технологической операции с предыдущим по мере необходимости, т.е. после поступившего заказа.

Толкающие модели управления характерны для традиционной системы производства (в случае с массовым или серийным производством). Возможность внедрения логистики в таких системах появилась в связи развитием информационных технологий. Ароматизированные систему управления производством (АСУП) позволяет планировать и координировать деятельность производственных подразделений.

Примером автоматизации толкающих систем является MRP - это общепринятая идеология, технология и организация управления промышленными предприятиями.

Преимущества MRP:

1. Обеспечивают текущее регулирование и контроль производственных запасов.

2. В реальном масштабе времени позволяет согласованно и оперативно корректировать планы и действия отдельных служб организации

Недостатки: подразумевает создание значительных буферных запасов между производственными стадиями организации.

Тянущие системы не подразумевают установление текущих производственных заданий. Каждое последующее производство подразделяет определенный объем деятельности исходя из заказа последнего звена.

Преимущества:

1. Отказ от избыточных запасов

2. Информация о возможности быстрого приобретения материалов

3. Высокая дисциплина поставок

4. Замена политика продаж производственного товара на политику производства

5. Задача полной загрузки мощностей

6. Минимизируются партии ресурсов, заказываемые у поставщиков, при этом сокращаются расходы на складирование и оформление заказов.

7. Сокращение всех видов простоев и внутрипроизводственных перемещений

Сложности при внедрении тянущих систем:

1. Потребность в точном прогнозирование спроса

2. Желателен коротаний производственный цикл

Основные системы управления запасами

Управление запасами - это оптимизация запасов произведенных товаров, незавершенного производства, сырья и других объектов деятельности предприятиями с целью уменьшения затрат хранения при обеспечении уровня обслуживания и бесперебойной работы предприятия. Управление запасами в логистике -- оптимизация операций, непосредственно связанных с переработкой и оформлением грузов и координацией со службами закупок и продаж, расчет оптимального количества складов и места их расположения.

Эффективное управление запасами позволяет организации удовлетворять или превышать ожидания потребителей, создавая такие запасы каждого товара, которые максимизируют чистую прибыль.

Система управления запасами

Перспективным вариантом решения проблем складирования является «производство без складов», внедрение которого невозможно без кардинальных изменений во всем комплексе процессов, обеспечивающих производство и требующее значительных финансовых вложений. При этом необходимо было решить несколько задач, среди которых, прежде всего, выделим задачу создания высокоточной информационной системы по управлению запасами, позволяющей использовать банк данных в реальном масштабе времени.

Логистическая система управления запасами проектируется с целью непрерывного обеспечения потребителя каким-либо видом материального ресурса. Реализация этой цели достигается решением следующих задач:

Учет текущего уровня запаса на складах различных уровней;

Определение размера гарантийного (страхового) запаса;

Расчет размера заказа;

Определение интервала времени между заказами.

Для решения проблем, связанных с запасами предназначены модели управления запасами. Модели должны отвечать на два основных вопроса: сколько заказывать продукции и когда. Есть множество разнообразных моделей, каждая из которых подходит к определенному случаю, рассмотрим четыре наиболее общих модели:

Модель с фиксированным размером заказа

Модель с фиксированным интервалом времени между заказами

Модель с установленной периодичностью пополнения запасов до установленного уровня

Модель «Минимум -- Максимум»

Модель с фиксированным уровнем запаса работает так: на складе есть максимальный желательный запас продукции (МЖЗ), потребность в этой продукции уменьшает ее количество на складе, и как только количество достигнет порогового уровня, размещается новый заказ. Оптимальный размер заказа (ОР) выбирается таким образом, чтобы количество продукции на складе снова ровнялось МЖЗ, так как продукция не поставляется мгновенно, то необходимо учитывать ожидаемое потребление во время поставки. Поэтому необходимо учитывать резервный запас (РЗ), служащий для предотвращения дефицита.

Для определения максимального желательного запаса (МЖЗ) используется формула:

МЖЗ = ОР + РЗ.

Модель с фиксированным интервалом времени между заказами работает следующим образом: с заданной периодичностью размещается заказ, размер которого должен пополнить уровень запаса до МЖЗ.

Модель с установленной периодичностью пополнения запасов до установленного уровня работает следующим образом: заказы делаются периодически (как во втором случае), но одновременно проверяется уровень запасов. Если уровень запасов достигает порогового, то делается дополнительный заказ.

В зафиксированные моменты заказов расчет размера заказа производится по следующей формуле:

РЗ = МЖЗ - ТЗ + ОП,

РЗ -- размер заказа, шт.;

МЖЗ -- желательный максимальный заказ, шт;

ТЗ -- текущий заказ, шт;

ОП -- ожидаемое потребление за время.

В момент достижения порогового уровня размер заказа определяется по следующей формуле:

РЗ = МЖЗ - ПУ + ОП,

РЗ -- размер заказа, шт.;

МЖЗ -- максимальный желательный заказ, шт.;

ПУ -- пороговый уровень запаса, шт.;

ОП -- ожидаемое потребление до момента поставки, шт.

Модель «Минимум -- Максимум» работает следующим образом: контроль за уровнем запасов делается периодически, и если при проверке оказалось, что уровень запасов меньше или равен пороговому уровню, то делается заказ. При ближайшем рассмотрении этих моделей видно, что первая модель довольно устойчива к увеличению спроса, задержке поставки, неполной поставке и занижение размера заказа. Вторая модель устойчива к сокращению спроса, ускоренной поставке, поставке завышенного объема и завышенного размера заказа. Третья модель объединяет все плюсы двух первых моделей.

Для получения ответа на вопросы: когда и сколько заказывать материалов, необходимо рассчитать объем резервного запаса и оптимального размера заказа. При расчете объема резервного запаса (РЗ) рассматривается два случая: спрос на продукцию (Tд) -- детерминированная или случайная величина. В первом случае:

PЗ = Пд x Tзп,

где Tзп -- время возможной задержки поставки. Во втором, время поставки и время возможной задержки поставки -- детерминированы. Значит ежедневный спрос за предыдущий период определяется как математическое ожидание и дисперсия. Время между моментом размещения заказа и моментом его получения

(Q): Q = Tп + Tзп.

Спрос за время равен сумме ежедневных спросов, если более 4-х дней, то суммарный спрос распределен по нормальному закону с математическим ожиданием

M(Пq) = Q * M(Пд),

и дисперсией D(Пq) = Q * M(Пд).

Зададимся вероятностью возможного дефицита, по таблице нормального распределения находим, значит

Таким образом, находим уровень резервного запаса из условия, что вероятность возможного дефицита будет не более заданного.

Выше были рассмотрены однопродуктовые модели. В реальных ситуациях заказы делаются не на отдельные виды продукции, а на множество с одними транспортными расходами. При переходе к многопродуктовой ситуации расчеты резервного запаса и оптимального размера заказа не меняются. В этих случаях более жизненными являются вторая и третья модели.

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Белорусский национальный технический университет

Автотракторный факультет

Кафедра “Коммерческая деятельность и бухгалтерский учет на транспорте”

КОНТРОЛЬНАЯ РАБОТА

По дисциплине: «Коммерческая логистика»

На тему: «Толкающая система», ее сущность и условия применения

Выполнила студентка гр.301955 Сидорчик А.В.

Минск

2007

Введение

4. MRP I как система «толкающего типа»

Заключение

Список используемых источников

Введение

Современный этап развития экономических отношений требует рассматривать предприятие в виде постоянной взаимосвязи с поставщиками производственных ресурсов и потребителями готовой продукции, т. е. для реализации конкурентных преимуществ и получения максимально возможного эффекта от производственно-коммерческой деятельности предприятию необходимо являться частью отлаженной логистической системы.

Так, материальный поток на своем пути от первичного источника сырья до конечного потребителя проходит ряд последовательных этапов, в том числе производственных звеньев. Управление материальным потоком на этом этапе имеет определенную специфику и носит название производственной логистики.

Классически производственная логистика -- это управление материальными и информационными потоками в процессе производства.

Целью производственной логистики является оптимизация материальных потоков внутри предприятий, создающих материальные блага или оказывающих услуги. Характерная черта объектов изучения в производственной логистике -- их территориальная компактность.

Участников логистического процесса в рамках производственной логистики связывают внутрипроизводственные отношения. К производственным логистическим системам можно отнести:

промышленное предприятие;

оптовое предприятие;

узловую грузовую станцию;

узловой морской порт.

Производственные логистические системы можно рассматривать на макро- и микроуровнях. В первом случае производственные логистические системы выступают в качестве элементов макрологистических систем. Они задают ритм работы этих систем, являются источниками материальных потоков.

На микроуровне производственные логистические системы представляют собой ряд подсистем, находящихся в отношениях и связях друг с другом и образующих определенную целостность: закупка, склады, запасы, производство, транспорт, информация, сбыт и кадры. Эти подсистемы обеспечивают вхождение материального потока в систему, прохождение внутри нее и выход из системы.

В комплексном виде задачи производственной логистики на современном этапе включают в себя ряд элементов:

планирование и диспетчирование производства на основе прогноза потребностей в готовой продукции и заказов потребителей;

разработка планов-графиков производственных заданий цехам и другим производственным подразделениям предприятия;

разработка графиков запуска-выпуска продукции, согласованных со службами снабжения и сбыта;

установление нормативов незавершенного производства и контроль за их соблюдением;

оперативное управление производством и организация выполнения производственных заданий;

контроль за количеством и качеством готовой продукции;

участие в разработке и реализации производственных нововведений;

контроль за себестоимостью производства готовой продукции.

Таким образом, управление производственными процедурами представляет собой логистическую функцию в производстве продукции.

1. Традиционная и логистическая концепции производства

Естественно, что до распространения и поэтапного внедрения логистической концепции организации производства традиционная организация господствовала повсеместно. На сегодняшний день, несмотря на рост числа предприятий, работающих преимущественно на логистических принципах, имеет место существование традиционной системы управления материальным и информационным потоками в процессе производства.

Традиционный и логистический подход к производственной активности имеют ряд существенных отличий, которые мы кратко рассмотрим.

Прежде всего традиционная система производства может существовать и превалировать над логистической при наличии рынка продавца, поскольку на нем практически нет места конкуренции и, следовательно, оптимизация процессов производства и распределения не является необходимостью для производителя, так как у него нет проблем со сбытом продукции.

В полном соответствии с отмеченной спецификой рынка продавца основные положения традиционной организации управления материальным потоком сводятся к следующему:

никогда не останавливать основное оборудование и поддерживать высокий коэффициент его использования любой ценой;

изготавливать продукцию как можно большими партиями;

¦иметь максимально большой запас материальных ресурсов. Для внедрения и широкого распространения логистической концепции организации производства необходимо существование рынка покупателя, характеризующегося развитой конкурентной средой и необходимостью борьбы за «своего» клиента.

Основные положения логистической концепции организации производства включают следующие элементы:

¦отказ от избыточных запасов;

¦отказ от завышенного времени на выполнение основных и товарно-складских операций;

отказ от изготовления продукции, не имеющей спроса;

устранения простоев оборудования;

обязательное устранение брака;

устранение нерациональных внутризаводских перевозок.

В связи с внедрением логистической концепции к управлению материальным потоком на производстве термин гибкости производственных систем получил новое содержание.

Как известно, производство в условиях рынка выживает только в том случае, если обеспечивается возможность быстрого изменения ассортимента и количества выпускаемой продукции. Если до 70-х гг. эта задача решалась за счет запасов готовой продукции на складе, сегодня это происходит за счет запаса производственной мощности.

Запас производственной мощности возникает при наличии качественной и количественной гибкости производственных систем. Качественная гибкость обеспечивается за счет наличия универсального обслуживающего персонала и гибкого производства. Количественная гибкость -- резерв рабочей силы и резерв оборудования.

2. Толкающая система управления материальными потоками

Управление материальными потоками в рамках производственных логистических систем может осуществляться двумя различными способами.

Первый вариант носит название «толкающая система».

Толкающая система управления материальными потоками в производственной логистике -- система организации производства, в которой предметы труда подаются с предыдущей технологической операции на последующую в соответствии с заранее сформированным жестким производственным графиком. То есть материальный поток «выталкивается» получателю по команде, поступающей на передающее звено из центральной системы управления производством (рис. 1).

Система управления Заказ покупателя

Склад сырья Цех №1 Цех №2 Цех сборки

Рис.1 Схема толкающей системы управления материальным потоком на производстве

Толкающие системы характерны для традиционных методов организации производства. Возможность их применения для логистической организации производства появилась в связи с массовым распространением вычислительной техники. Толкающие системы имеют естественные границы своих возможностей: чем больше факторов по каждому участку предприятия должна учитывать управляющая система, тем более высокие требования предъявляются к программному, информационному и техническому обеспечению. Общий недостаток -- недостаточное отслеживание спроса с обязательным созданием страховых запасов.

Второй вариант организации логистических процессов на производстве носит название «тянущая система». Тянущая система управления материальными потоками в производственной логистике -- система организации производства, в которой детали и полуфабрикаты подаются на последующую технологическую операцию с предыдущей по мере необходимости.

При данном способе организации производства центральная система не вмешивается в обмен материальными потоками между различными участками предприятия, не устанавливает для них текущих производственных заданий. Производственная программа отдельного технологического звена определяется размером заказа последующего звена. Центральная система управления ставит задачу лишь перед конечным звеном производственной технологической цепи (рис. 2).

Рис. 2. Тянущая система управления материальным потоком

3. Сравнительный анализ толкающей и тянущей систем управления материальными потоками

Тянущая система имеет некоторые преимущества перед толкающей, поскольку персонал отдельного цеха в состоянии учесть гораздо больше специфических факторов, определяющих размер заказа, чем это могла бы сделать центральная система управления.

Более подробно различия тянущей и толкающей систем представлены в табл. 1.

Таблица 1 Сравнение толкающей и тянущей систем

Характеристики		Толкающая
1.Закупочная стратегия (снабжение)	Ориентирована на небольшое число поставщиков, поставки частые, небольшими партиями, строго по графику	Ориентация на значительное число поставщиков, поставки в основном нерегулярные, крупными партиями
2 Производственная стратегия	Ориентация производства на изменение спроса, заказов	Ориентация на максимальную загрузку производственных мощностей. Реализация концепции непрерывного производства
3.Планирование производства	Начинается со стадии сборки или распределения	Планирование под производственные мощности
4.Оперативное управление производством	Децентрализовано. Производственные графики составляются только для стадии сборки. За выполнением графиков других стадий наблюдает руководство цехов	Централизованное. Графики составляются для всех цехов. Контроль осуществляется специальными отделами (плановыми, диспетчерскими бюро)
5. Стратегия управление запасами 5.1Управление страховыми запасами 5.2Управление операционными заделами (запасы на рабочих местах) 5.3Управление запасами готовой продукции	Запасы в виде незадействованных мощностей (станков) Наличие страховых запасов говорит о сбое в производственном процессе, так как складские площади почти не предусмотрены Операционный задел минимален за счет синхронизации производства Запасы практически отсутствуют из-за быстрой отправки готовой продукции заказчику. Излишних запасов не бывает,	Запасы в виде излишков материальных ресурсов (сырье) Страховой запас постоянно поддерживается на определенном уровне Операционный задел не всегда минимален из-за не синхронности смежных операций, различной пропускной способности оборудования, его плохой расстановки, неэффективного выполнения транспортно-складских работ Запасы могут быть больше из-за: несвоевременности изготовления продукции
	так как размер партии готовых изделий сориентирован на заказ	-несвоевременности отправки готовой продукции Размер партии готовых изделий сориентирован на годовую программу без учета колебаний спроса
6.Использование оборудования и его размещение	Универсальное оборудование, которое размещено по кольцевому или линейному принципу	Специализированное оборудование, размещенное по участкам, а также частично универсальное оборудование, расположенное линейно
	Высококвалифицированные рабочие-многостаночники (универсалы)	Узкоспециализированные рабочие, но есть и рабочие-многостаночники
8. Контроль качества	Поставка качественных материальных ресурсов, компонентов, изделий. Сплошной контроль качества осуществляет поставщик	Сплошной или выборочный контроль на всех стадиях производства, что удлиняет производственный процесс
9.Распределительная стратегия	Размер партии готовых изделий равен размеру заказа. Ориентация на конкретного потребителя. Изготовление с учетом специфических требований заказчика. Организация послепродажного обслуживания	Размер партии готовой продукции соответствует плановому выпуску. Ориентация на «усредненного потребителя». Организация послепродажного обслуживания

5. MRPI как система «толкающего типа»

Одной из наиболее популярных в мире логистических концепций, на основе которой разработано и функционирует большое число микрологистических систем, является концепция «планирования потребностей/ресурсов» (requirements/resource planning, RP). Концепцию КР часто противопоставляют логистической концепции «точно в срок», имея в виду, что на ней (в отличие от ЛТ - подхода) базируются логистические системы «толкающего» типа.

Базируясь на установленном производственном расписании, системы MRPI реализуют повременно-фазовый подход к установлению величины и регулированию уровня запасов. Так как это, в свою очередь, генерирует объем требуемых материальных ресурсов для производства или сборки заданного объема готовой продукции, то MRP I является типичной системой «толкающего» типа.

Базовыми микрологистическими системами, основанными на концепции «планирования потребностей/ресурсов», в производстве и снабжении являются системы «планирования потребности в материалах/производственного планирования потребности в ресурсах» (materials/manufacturing requirements/resource planning, MRP I / MRP II), а в дистрибьюции (распределении) -- системы «планирования распределения продукции/ресурсов» (distribution requirements/ resource planning, DRP I / DRP II).

Практические приложения, типичные для систем MRP I, имеются в организации производственно-технологических процессов вместе с закупками материальных ресурсов. Согласно определению американского исследователя Дж. Орлиски, одного из главных разработчиков системы MRP I, система «планирования потребности в материалах (система MRP) в узком смысле состоит из ряда логически связанных процедур, решающих правил и требований, переводящих производственное расписание в «цепочку требований», которые синхронизированы во времени, а также запланированного покрытия этих требований для каждой единицы запаса компонентов, необходимых для выполнения расписания. Система MRP перепланирует последовательность требований и покрытий в результате изменений либо в производственном расписании, либо в структуре запасов, либо в характеристиках продукта».

Системы MRP оперируют материалами, компонентами, полуфабрикатами и их частями, спрос на которые зависит от спроса на специфическую готовую продукцию. Хотя сама логистическая концепция, заложенная в основу системы MRPI, сформирована достаточно давно (с середины 1950-х годов), но только с появлением быстродействующих компьютеров ее удалось реализовать на практике. В то же время революция в микропроцессорных и информационных технологиях стимулировала бурный рост различных приложений систем MRP в бизнесе. Основными целями систем MRP являются:

повышение эффективности качества планирования потребностей в ресурсах;

планирование производственного процесса, графика доставки, закупок;

снижение уровня запасов материальных ресурсов, незавершенного производства и готовой продукции;

совершенствование контроля за уровнем запасов;

уменьшение логистических затрат;

удовлетворение потребности в материалах, компонентах и продукции.

MRP I позволила координировать планы и действия звеньев логистической системы в снабжении, производстве и сбыте в масштабе всего предприятия, учитывая постоянные изменения в реальном масштабе времени («on line»). Появилась возможность согласовывать средне- и долгосрочные планы снабжения, производства и сбыта в MRP, a также проводить текущее регулирование и контроль использования производственных запасов.

В процессе реализации этих целей система MRP обеспечивает поток плановых количеств материальных ресурсов и запасов продукции на горизонте планирования. Система MRP сначала определяет, сколько и в какие сроки необходимо произвести конечной продукции. Затем система определяет время и необходимые количества материальных ресурсов для выполнения производственного расписания. Представлена блок-схема системы MRP I. Она включает в себя следующую информацию:

Заказы потребителей, прогноз спроса на готовую продукцию, график производства -- вход МРП I.

База данных о материальных ресурсах -- номенклатура и параметры сырья, полуфабрикатов и т. д.; нормы расхода материальных ресурсов на единицу выпускаемой продукции; время их поставок для производственных операций.

База данных о запасах -- объем производственных, страховых и других запасов материальных ресурсов на складах; соответствие наличных запасов необходимому количеству; поставщики; параметры поставок.

Программный комплекс MRP I -- требуемый общий объем исходных материальных ресурсов в зависимости от спроса; цепь требований (потребностей) на материальные ресурсы с учетом уровней запасов; заказы на объемы входных материальных ресурсов для производства.

Выходные машинограммы --1 набор выходных документов: заказ на материальные ресурсы от поставщиков, коррективы в график производства, схемы доставки материальных ресурсов, состояние системы MRP I и др.

Входом системы MRP I являются заказы потребителей, подкрепленные прогнозами спроса на готовую продукцию фирмы, которые заложены в производственное расписание (графики выпуска готовой продукции). Таким образом, как и для микрологистических систем, основанных на принципах концепции «точно в срок», в MRP I ключевым фактором является потребительский спрос.

Информационное обеспечение МРП I включает следующие данные:

план производства по специфицированной номенклатуре на определенную дату;

данные о материалах, содержащие специфицированные наименования требуемых деталей, сырья, сборочных единиц с указанием их количества в расчете на единицу готовой продукции;

данные о запасах материальных ресурсов, необходимых для производства, сроках выполнения заказов и др.

База данных о материальных ресурсах содержит всю требуемую информацию о номенклатуре и основных параметрах (характеристиках) сырья, материалов, компонентов, полуфабрикатов и т. п., необходимых для производства (сборки) готовой продукции или ее частей. Кроме того, в ней содержатся нормы расхода материальных ресурсов на единицу выпускаемой продукции, а также файлы моментов времени поставки соответствующих материальных ресурсов в производственные подразделения фирмы. В базе данных также идентифицированы связи между отдельными входами производственных подразделений по потребляемым материальным ресурсам и по отношению к конечной продукции. База данных о запасах информирует систему и управленческий персонал о наличии и величине производственных, страховых и других требуемых запасов материальных ресурсов в складском хозяйстве фирмы, а также о близости их к критическому уровню и необходимости их пополнения. Кроме того, в этой базе содержатся сведения о поставщиках и параметрах поставки материальных ресурсов.

Программный комплекс МКРI основан на систематизированных производственных расписаниях (графиках выпуска конечной продукции) в зависимости от потребительского спроса и комплексной информации, получаемой из баз данных о материальных ресурсах и их запасах. Алгоритмы, заложенные в программные модули системы, первоначально переводят спрос на готовую продукцию в требуемый общий объем исходных материальных ресурсов. Затем программы вычисляют цепь требований на исходные материальные ресурсы, полуфабрикаты, объем незавершенного производства, основанных на информации о соответствующем уровне запасов, и размещают заказы на объемы входных материальных ресурсов для участков производства (сборки) готовой продукции. Заказы зависят от специфицированных по номенклатуре, объемам требований в материальных ресурсах и времени их доставки на соответствующие рабочие места и склады.

После завершения всех необходимых вычислений в информационно-компьютерном центре фирмы формируется выходной комплекс машинограмм системы MRP I, который в документном виде передается производственным и логистическим менеджерам для принятия решений по организации обеспечения производственных участков и складского хозяйства фирмы необходимыми материальными ресурсами. Типичный набор выходных документов системы MRP I содержит:

специфицированные по номенклатуре, объему и времени требования на материальные ресурсы, заказываемые у поставщиков;

изменения, которые необходимо внести в производственное расписание;

схемы доставки материальных ресурсов, объем поставок и т. п.;

аннулированные требования на готовую продукцию, материальные ресурсы;

состояние системы MRP.

Однако, подготовка первичных данных требует значительных затрат и точности. МРПI, как правил:), используется в планировании процедур заказа и снабжения большой номенклатуры материалов, например, для машиностроительных предприятий. Можно выделить следующие недостатки микрологистических систем, основанных на MRP -- подходе:

значительный объем вычислений, подготовки и предварительной обработки большого объема исходной информации, что увеличивает длительность производственного периода и логистического цикла;

возрастание логистических издержек на обработку заказов и транспортировку при стремлении фирмы уменьшить уровень запасов или перейти на выпуск готовой продукции в малых объемах с высокой периодичностью;

нечувствительность к кратковременным изменениям спроса, так как они основаны на контроле и пополнении уровня запасов в фиксированных точках прохождения заказа;

значительное число отказов в системе из-за ее большой размерности и перегруженности.

Эти недостатки накладываются на общий недостаток, присущий всем микрологистическим системам «толкающего» типа, к которым относятся и системы MRP 1, а именно: недостаточно строгое отслеживание спроса с обязательным наличием страховых запасов.

Системы MRP I преимущественно используются, когда спрос на исходные материальные ресурсы сильно зависит от спроса потребителей на конечную продукцию. Система MRP I может работать с широкой номенклатурой материальных ресурсов (многоассортиментными исходными потоками).

Заключение

Подход к объектам обеспечения товародвижения как к системам выражает одну из главных особенностей логистики, как науки, так и сферы практической деятельности. Системное исследование - закономерная необходимость научно-технического прогресса, позволяющая объединить и использовать самые прогрессивные и эффективные методы, которыми располагает наука.

Логистическая система представляет собой упорядоченную структуру, в которой осуществляется планирование и реализация движения и развития совокупного ресурсного потенциала, организованного в виде логистического потока, начиная с отчуждения ресурсов у окружающей среды вплоть до реализации конечной продукции.

Логистическая система характеризуется следующими свойствами: способностью взаимодействия с окружающей средой; наличием органа управления и управляемостью; вариантностью поведения; наличием информационных коммуникаций, как в самой ЛС, так и между системами и средой; наличием контуров обратных связей в каналах информации; целенаправленным поведением системы.

Исходя из самой логистической концепции в любой фирме логистическая структура, независимо от ее размера, должна отвечать за планирование, управление, контроль потока товаров и материалов как внутри фирмы, так и за ее пределами. Организуя снабжение и сбыт как единый комплекс материального обеспечения производства, логистическая структура фирмы должна добиваться снижения затрат на изготовление продукции, повышать приспосабливаемость фирмы к запросам рынка и гарантировать определенный уровень сервиса в обслуживании клиента. Главная задача логистики - добиться того, чтобы нужная продукция в необходимом количестве, в определенном месте и в назначенный срок оказалась в распоряжении тех, кто ее заказывал.

Список используемых источников.

1. Альбеков А.У., Федько В.П., Митько О.А. Логистика коммерции - Ростов-на-Дону «Феникс», 2001г.

2. Федько В. П. Бондаренко В.А. Коммерческая логистика - М., 2006г.

3. Гаджинский А. М. Основы логистики - М., 1993г.

4. Ивуть Р. Б., Нарушевич С.А. Логистика - Мн., 2004г.

Подобные документы

Изучение понятия и сущности производственной логистики. Характеристика микрологистической производственной системы "Канбан". Анализ толкающей системы планирования производственных потребностей (МRР I, МRР II). Логистическая концепция "Тощее производство".

реферат , добавлен 20.03.2010


Управление материальными потоками в рамках внутрипроизводственных логистических систем. Основные цели "вытягивающей" системы. Механизм функционирования тянущей системы. Основные преимущества системы CANBAN. Материальные услуги по транспортировке грузов.

реферат , добавлен 24.12.2013


Информационная, маркетинговая и интегральная логистическая концепция. Сущность концепции планирования потребностей. Главные особенности концепции "Точно в срок", "стройного" производства. Концепция "точки заказа (перезаказа)", "быстрого реагирования".

контрольная работа , добавлен 02.12.2011


Общее понятие системы MRP I, основанной на логистической концепции "планирования потребностей/ресурсов". Ее информационное обеспечение, преимущества и недостатки. Метод расчета необходимых для производства материалов. Набор выходных документов системы.

курсовая работа , добавлен 10.11.2010


Изучение эволюции логистических концепций. Раскрытие сущности концепции планирования производства и её базовых технологий толкающих систем. Оперативное управление производством и логистическая концепция, ориентированная на спрос. Интеграция производств.

учебное пособие , добавлен 27.05.2014


Понятие и сущность логистической системы, основные свойства ее объектов. Логистическая система как адаптивная система с обратной связью. Внутренние, внешние, интегрированные микрологистические системы. Классификационные признаки макрологистических систем.

реферат , добавлен 20.03.2010


Ограничения на поставщиков в концепции "Lean Production". Концепция "Quick response". Преимущества и недостатки DRP системы. Концепция, функции, особенности внедрения, достоинства, ограничения ERP-систем. Макрологистическая концепция "Lean Production".

реферат , добавлен 06.10.2009


Понятие производственной логистики. Структура производственного процесса, принципы его организации. Виды движения материальных ресурсов. Основы оперативного планирования и управления материальными потоками. Объемно-календарный метод планирования.

презентация , добавлен 19.06.2012


Понятие материального потока и принципы логистики. Функции участников, уровни развития, виды логистических систем. Служба закупок на предприятии. Традиционная и логистическая концепции организации производства. Задачи распределительной логистики.

курс лекций , добавлен 23.10.2013


Материальные запасы как элемент логистической системы предприятия, их виды и функции. Основные виды затрат, связанные с созданием и содержанием запасов. Система управления материальными запасами "точно в срок": характерные черты, методика организации.

Толкающая производственная логистическая система

Определение 1

Толкающая производственная логистическая система – это организация движения материального потока (МП) в производстве, при которой предметы труда подаются с предыдущей операции на последующую в соответствии с заранее сформированным жестким графиком.

При толкающей системе материалы, детали, полуфабрикаты и т.п. подаются в звено производственной цепи независимо от того нужны ли они в данное время и в данном количестве. Таим образом, материальный поток «выталкивается» по команде центральной системы управления. Схема толкающей системы организации движения МП представлена на рисунке.

На данной схеме представлена простейшая цепь производства, которая координируется некой центральной системой управления. Каждое звено цепи направляет центральной системе информацию о потребностях , производственных возможностях и имеющихся запасов. Центральная система управления, опираясь на эту информацию, а также на сведенья о спросе внешней среды, разрабатывает план-график производства продукции и выдает команды на выполнение операций производственным звеньям.

В данной системе управление централизовано, каждое подразделение имеет связи с системой управления, при этом горизонтальные информационные потоки практически отсутствуют.

Для обработки больших массивов информации и проведения оперативных расчетов производственного расписания в толкающих системах внедряются автоматизированные системы планирования, такие как MRP, MRPII, ERP, DRP, CSRP и др.

Толкающие системы характерны для традиционного производства. Функционирование таких систем сопряжено с рядом недостатков: рост запасов незавершенного производства, низкая гибкость производства, медленная реакция на изменение спроса.

Тянущая производственная логистическая система

Определение 2

Тянущая производственная логистическая система – способ организации движения материального потока, при котором предметы труда подаются на последующее звено производственной цепи с предыдущего по мере необходимости в соответствии с заказом этого звена-потребителя.

Размещение заказов на пополнение запаса материального ресурса происходит, в тот момент когда их количество достигает порогового уровня. В данной системе жесткий график движения материального потока отсутствует.

Схема тянущей системы представлена на рисунке.

На схеме представлена та же простейшая производственно-логистическая цепь. Однако в отличии от толкающей системы, здесь двусторонние информационные потоки между системой управления и производственными звеньями отсутствуют. Центральная система управления анализирует спрос на готовую продукцию и выдает заказ на производство только конечному звену производственной цепи, которое в свою очередь самостоятельно оценивает свои потребности и размещает заказ в предыдущее звено. Таким образом, материальный поток «вытягивается» с предыдущей операции на последующую.

Особенностью тянущей системы является децентрализация управления, наличие тесных горизонтальных связей между производственными подразделениями.

Пример 1

Пример тянущей системы, применяемой в реальной практике, является Канбан (в переводе с японского «карточка», «ярлык») – система организации производства предприятия Тойота. В данной системе основным средством передачи информации о производственном заказе являются ярлыки.

Тянущие системы обладают существенными преимуществами: снижение уровня запасов, реализация принципа «точно во время», высокая гибкость, повышение ответственности рабочих.

Вместе с тем внедрение тянущих систем сопряжено с рядом ограничений: требование высокой надежности поставщиков, поставки сырья малыми партиями, требование высоконадежного оборудования, персонал высокой квалификации, прошедший соответствующее обучение.

При несоблюдении данных требований в производственной цепи неизбежно возникновение сбоев, что для тянущей системы означает остановку всего производственного процесса.

Существует два варианта управления материальными потоками:

1. толкающая система - представляет собой систему организации производства, в которой предметы труда, поступающие на производственный участок, непосредственно этим участком у предыдущего технологического звена не заказываются. Материальный поток ”выталкивается” получателю по команде, поступающей на передающее звено из центральной системы управления производством; Толкающая система представлена на рисунке 1.

Условные обозначения:

Рисунок 1- Схема толкающей системы управления материальными потоком в рамках внутрипроизводственной логистической системы

Толкающие модели управления, потоками характерны для традиционных методов организации производства. Возможность их применения для логистической организации производства появилась в связи с массовым распространением вычислительной техники. Эти системы, первые разработки которых относят к 60-м годам, позволили согласовывать и оперативно корректировать планы и действия всех подразделений предприятия - снабженческих, производственных и сбытовых, с учетом постоянных изменений в реальном масштабе времени.

Толкающие системы, способные с помощью микроэлектроники увязать сложный производственный механизм в единое целое и максимально задействовать рабочих и оборудование в производстве. Однако в случае резкого изменения спроса использование “выталкивающей” системы приводит к созданию избыточного запаса и “затовариванию” из-за отсутствия возможности “перепланирования” производства для каждой стадии. Параметры «выталкиваемого» на участок материального потока оптимальны настолько, насколько управляющая система в состоянии учесть и оценить все факторы, влияющие на производственную ситуацию на этом участке. Однако чем больше факторов по каждому из многочисленных участков предприятия должна учитывать управляющая система, тем совершеннее и дороже должно быть ее программное, информационное и техническое обеспечение.

На практике применяются различные варианты толкающих систем, известные под названием «системы MRP». MRP (Material Requirement Planning) - это общепринятая на Западе идеология, технология и организация управления промышленными предприятиями. MRP - это не хитроумные алгоритмы, это наилучший опыт управления предприятиями в условиях конкурентной рыночной среды, опыт осмысленный, систематизированный и реализованный в виде компьютерных систем.

Возможность их внедрения обусловлена началом массового использования вычислительной техники. Системы MRP характеризуются высоким уровнем автоматизации управления, позволяющим реализовывать следующие основные функции:

1. обеспечивать текущее регулирование и контроль производственных запасов;

2. в реальном масштабе времени согласовывать и оперативно корректировать планы и действия различных служб предприятия - снабженческих, производственных, сбытовых.

Основным недостатком «толкающих» MRP систем является необходимость создания и поддержания значительных буферных запасов между производственными подразделениями и этапами технологического цикла.

2. Тянущая система - предметы труда на технологический участок поступают по мере необходимости. Здесь центральная система управления не вмешивается в обмен материальными потоками между различными участками предприятия, не устанавливает для них текущих производственных заданий. Производственная программа отдельного технологического звена определяется размером заказа последующего звена. Центральная система управления ставит задачу лишь перед конечным звеном производственной технологической цепи.

Пример механизма функционирования тянущей системы представлен на рисунке 2.

Условные обозначения:

Материальный поток, Информационный поток

Рисунок 2 - Тянущая система управления материальным потоком в рамках внутрипроизводственной логистической системы

Допустим, предприятие получило заказ на изготовление 10 единиц продукции. Этот заказ система управления передает в цех сборки. Цех сборки, для выполнения заказа, запрашивает 10 деталей из цеха № 1. Передав из своего запаса 10 деталей, цех № 1 с целью восполнения запаса заказывает у цеха № 2 десять заготовок. В свою очередь, цех.№ 2, передав 10 заготовок, заказывает на складе сырья материалы для изготовления переданного количества, также с целью восстановления запаса. Таким образом, материальный ноток «вытягивается» каждым последующим звеном. Причем персонал отдельного цеха в состоянии учесть гораздо больше специфических факторов, определяющих размер оптимального заказа, чем это смогла бы сделать центральная система управления.

Преимущества тянущей системы:

1. отказ от избыточных запасов, информация о возможности быстрого приобретения материалов, или наличие резервных мощностей для быстрого реагирования на изменение спроса;

2. замена политики продажи произведенных товаров политикой производства продаваемых товаров;

3. задача полной загрузки мощностей заменяется минимизацией сроков прохождения продукции по технологическому процессу;

4. снижение оптимальной партии ресурсов, снижение партии обработки;

5. выполнение заказов с высоким качеством;

6. сокращение всех видов простоев и нерациональных внутризаводских перевозок.

Планирование ресурсов для производственного процесса

Предприятия для осуществления своей деятельности используют различные экономические ресурсы, включающие основные производственные фонды и оборотные средства. Для производства своей продукции предприятие должно своевременно приобрести у своих поставщиков необходимые ресурсы в таком количестве, которое оно считает необходимым.

В краткосрочном периоде планирования спроса на экономические ресурсы заключается в предложении, что предприятие приобретает какой-то определенный ресурс на конкурентном рынке и, в свою очередь, реализует произведенную продукцию на соответствующем рынке. Любое предприятие, планируя величину прибыли, должно взвешивать выгоды от приобретения каждой дополнительной единицы ресурсов, позволяющей ему производить и продавать больше продукции. Предприятие принимает решение о приобретении дополнительных ресурсов на основе сравнения получаемого или планируемого предельного дохода от применения этого ресурса с его предельными издержками.

Перспективное планирование потребности различных ресурсов на каждом предприятии должно ориентироваться на удовлетворение имеющегося спроса на продукцию и соответствующего предложения с максимально возможной эффективностью производства.

Существует два подхода к совершенствованию перспективного планирования ресурсов:

1) необходимость применять в стратегическом планировании укрупненные методы определения потребности экономических ресурсов;
2) возможность использовать натуральные показатели (измерители) расхода производственных ресурсов.

В процессе планирования потребности ресурсов длительного пользования должны решаться следующие задачи:

– определение состава необходимых входных ресурсов и их группировка по видам, функциям, способам закупки, срокам хранения и другим признакам;
– установление обоснованных сроков закупки требующихся ресурсов;
– выбор основных поставщиков по видам необходимых предприятию ресурсов;
– согласование с поставщиками основных требований производства к качеству входных ресурсов;
– расчет потребных ресурсов, размера транспортных партий и числа поставок материалов и комплектующих изделий;
– определение издержек на приобретение, транспортировку и хранение материальных ресурсов.

Планирование потребности входных ресурсов на многих предприятиях является наиболее разработанной стадией внутрипроизводственного управления. Оно должно воздействовать на все остальные процессы производства, распределения и потребления, материальных благ и находиться, в свою очередь, под воздействием каждого из них. Вместе с тем на большинстве наших предприятий, как и на зарубежных фирмах, определение потребности ресурсов сводится в основном лишь к финансовому планированию. Деньги не являются единственным и наиболее важным ресурсом в перспективном или стратегическом планировании.

Многие экономисты-плановики полагают, что при наличии денег все другие ресурсы можно будет приобрести по мере необходимости. Однако на предприятиях это не всегда именно так происходит, например, ни за какие деньги нельзя купить в нужное время технологическую энергию или профессиональную квалификацию персонала, которых нет в наличии или их потребность не была ранее запланирована. В любом случае более вероятно, пишет Р. Л. Акофф, что квалифицированные специалисты быстрее привлекут деньги, а не деньги привлекут их. Кроме того, критический дефицит нефинансовых ресурсов, по меньшей мере, столь же вероятен, как и критическая нехватка денег.

Следовательно, сказанное подтверждает необходимость более широкого использования в планировании известных натуральных измерителей потребности ресурсов. При планировании входных ресурсов, производственных сооружений, технологического оборудования, а также различных категорий персонала и других ресурсов длительного применения экономисты-плановики обычно рассчитывают важнейшие показатели .

А именно:

1. Сколько потребуется ресурсов каждого вида, когда и где они будут использоваться?
2. Какое количество ресурсов будет в наличии в необходимом месте и в планируемое время, если поведение предприятия и среды останется в будущем неизменным?
3. Каков разрыв между требующимися и имеющимися ресурсами на предприятии?
4. Как устранить этот разрыв, и какие источники лучше для этого использовать?
5. Каковы будут затраты на устранение разрыва в потребности различных ресурсов?

Перспективное планирование потребности предприятия в технологическом оборудовании может осуществляться двумя приближенными методами:

– соотношением общей станкоемкости выпускаемой продукции и эффективного фонда времени работы единицы оборудования;
– делением совокупного объема производства продукции, работ или услуг на производительность одного станка.

Выбор метода планирования потребности производственного оборудования зависит от применяемых исходных данных. В первом случае необходимо иметь годовые, квартальные, месячные или недельные показатели станкоемкости производимой на соответствующем оборудовании продукции. Во втором - объемные натуральные показатели изготовления изделий на данных типах станков.

Планируемая потребность предприятия в производственных площадях, сооружениях зависит от количества дополнительно вводимого оборудования. Зная число станков и занимаемую одним станком площадь, можно рассчитать и общую производственную площадь, а также решить вопрос о возможности ее аренды или сооружения в перспективном плане. Плановые решения, связанные с производственными сооружениями и технологическим оборудованием, всегда зависят от оценок будущего спроса. Поскольку такие оценки содержат некоторые неточности и возможные ошибки, то необходимо предусматривать плановые меры предосторожности, позволяющие в дальнейшем использовать оборудование в более широких целях, чем первоначально планировалось. Гибкость планов и способность к расширению деятельности предприятия являются наиболее очевидными защитными мерами против неопределенности перспективного планирования производственных ресурсов, в том числе и трудовых.

Управление материальным потоком в производственном процессе носит название логистики материалодвижения и осуществляется способами, основанными на двух принципиально различных подходах. Первый подход получил название «толкающая (выталкивающая) система», а второй - «тянущая (вытягивающая) система».

Для осуществления многопередельного производства необходим задел продукции на случай запаздывания доставки продукта между участками и цехами. При этом под заделом понимают запас полуфабрикатов, деталей или сборочных единиц, обеспечивающий бесперебойную работу всех производственных подразделений предприятия. По назначению заделы делятся на технологические, оборотные, транспортные и страховые.

Технологический задел - это детали и сборочные единицы, которые находятся непосредственно в обработке или на контроле. Его величину определяют числом рабочих мест и числом обрабатываемых ими контрольных партий деталей и сборочных единиц.

Оборотный задел представляет собой запас деталей и сборочных единиц, создаваемый на рабочих местах для организации непрерывной работы.

Транспортный задел - это совокупность деталей и сборочных единиц, которые в текущий момент находятся в процессе перемещения с одного рабочего места на другое или от одного производственного цеха (участка) к другому.

Страховой задел создается в производственной логистике при выходе из строя оборудования или при обнаружении брака на производстве, а также в других подобных случаях.

Для осуществления процесса управления составляются различные производственные графики для всех этапов производственного процесса - как для изготовления узлов, агрегатов и комплектующих, так и для сборочного конвейера. В этом случае используется так называемая система «выталкивания», сущность которой заключается в следующем.

Материальные ресурсы, поступающие на рабочие места или производственный участок, данными субъектами у предыдущего технологического звена не заказываются. Материальный поток выталкивается каждому последующему адресату строго по распоряжению (команде), поступающему из центра управления локальным (цех, участок) или общим (предприятие) производством (рис. 9.6).

Рис. 9.6.

По мере готовности детали проходят путь от предшествующей стадии процесса производства к последующей. Однако в этом случае трудно быстро перестроиться при сбоях в каких-то технологических процессах или при изменении спроса. Кроме того, при использовании данной системы управления на протяжении месяца приходится неоднократно изменять производственные графики для всех технологических стадий одновременно, что часто очень затруднительно.

Наиболее известными апробированными логистическими моделями систем данного типа являются MRP-I, MRP-II и др.

«Толкающие» системы управления материальными потоками характерны для традиционных способов организации производства. Первые разработки логистических систем, адаптирующих традиционные и современные подходы, появились в 60-е гг. Они позволяли не только согласовывать, но и оперативно корректировать планы, программы и алгоритмы действий всех структурных подразделений предприятия: снабженческих, производственных, сбытовых, с учетом динамичности внешних и внутренних воздействий в реальном масштабе времени.

Логистическая организация производственно-хозяйственной деятельности с помощью этих систем стала возможной благодаря массовому распространению вычислительной техники и современных информационных технологий.

Несмотря на то что толкающие системы в состоянии управлять функционированием разной степени сложности производственно-хозяйственных механизмов, объединяя все их элементы в единое целое, в то же время они имеют ограниченные возможности. Характеристики передаваемого от звена к звену материального потока оптимальны в той степени, в какой центр управления способен его учесть, оценить и скорректировать. Основным недостатком данной системы является высокая стоимость программного, информационного и материально-технического обеспечения.

Кроме того, при такой системе у предприятия должны иметься материальные запасы на всех стадиях производства, чтобы предотвратить сбои и приспособиться к изменениям спроса. Поэтому данная система предполагает создание внутренних статичных потоков между различными технологическими этапами, что часто приводит к замораживанию материальных средств, установлению излишнего оборудования и привлечению дополнительных рабочих.

«Толкающие» (выталкивающие) системы нашли применение не только в сфере производства (в производственной логистике), но и в сфере обращения как на стадии осуществления закупок, так и реализации готовой продукции.

В процессе материально-технического обеспечения толкающая система представляет собой систему управления запасами на всем протяжении логистической цепи, в которой решение о пополнении запасов в складской системе на всех уровнях принимается централизованно.

При реализации готовой продукции толкающая система проявляется как стратегия сбыта, направленная на опережающее по отношению к спросу формирование товарных запасов в оптовых и розничных торговых предприятиях.

Помимо организационных и управленческих функций современные варианты толкающих логистических систем позволяют успешно решать различные задачи прогнозирования. Для этих и других целей широко используются методы исследования операций, в том числе имитационное моделирование.

Большинство систем управления производством принадлежат в настоящее время к выталкивающим, и чем крупнее такая система, тем характернее становится для нее следующее.

• 1. При резких изменениях спроса или задержках в процессе изготовления практически невозможно перепланировать производство для каждой его стадии. Следствием этого являются избыточные запасы или даже затоваривание.
• 2. Управленческому персоналу очень трудно детально разобраться во всех ситуациях, связанных с нормами выработки и параметрами материальных запасов. Следовательно, производственный план должен предусматривать создание избыточных страховых запасов.
• 3. Любые оперативные, срочные изменения размера партий выпускаемых изделий, а также продолжительность производственно-логистических операций вызывают большие осложнения, поскольку рассчитать в деталях оптимальные производственные планы очень трудно.

«Тянущая» система была задумана как средство решения подобных проблем. Добиться этого можно, если будут созданы условия простого и надежного обеспечения подачи изделий точно в сроки, соответствующие необходимости их поступления на следующий участок.

Тянущие (вытягивающие) системы отражают подходы к организации производства, в которых детали и полуфабрикаты подаются с предыдущей технологической операции на последующую по мере необходимости (рис. 9.7).

В данном случае жесткий график отсутствует, поскольку лишь на сборочном конвейере становится точно известно требуемое для изготовления одного изделия число необходимых узлов и комплектующих, а также время их производства. Именно с этой линии на предшествующие участки направляется тара за деталями нужной номенклатуры. Детали, взятые на предшествующем участке, вновь производятся, и их количество восполняется. И так по всей линии. Необходимые детали или материалы каждый участок «вытягивает» с предшествующего. Таким образом, нет необходимости в течение месяца составлять производственные графики одновременно для всех технологических стадий. Только на сборочном конвейере осуществляются изменения графика работы.

Рис. 9.7.

В процессе функционирования данной системы центр управления не вмешивается в передачу материального потока по действующей логистической цепи. Он не устанавливает для соответствующих звеньев текущие производственные задания. Производственная программа каждого предыдущего технологического звена задается параметрами заказа, поступающего с последующего звена. Основной функцией центра управления является постановка задачи перед конечным звеном производственной технологической цепи.

Основные цели «тянущей» системы:

• предотвращение распространения возрастающих колебаний спроса или объема продукции от последующего процесса к предшествующему;
• сведение к минимуму колебания параметров запасов между технологическими операциями;
• максимальное упрощение управления запасами в процессе производства путем его децентрализации, повышение уровня оперативного цехового управления, т. е. предоставление цеховым мастерам или бригадирам полномочий оперативно управлять производством и материальными запасами.

Преимущество «тянущих» (вытягивающих) систем - они не требуют всеобщей компьютеризации производства. В то же время они предполагают высокую дисциплину и соблюдение всех параметров поставок, а также повышенную ответственность персонала всех уровней, особенно исполнителей. Объясняется это тем, что централизованное регулирование производственных логистических процессов ограничено.

К «тянущим» (вытягивающим) логистическим системам относятся широко известные системы KANBAN и ОРТ. Принципы работы системы KANBAN подробно описаны в п. 6.4. Система ОРТ, разработанная израильскими и американскими специалистами, относится к классу микрологистических систем, интегрирующих процессы снабжения и производства. Основным принципом работы этой системы является выявление в производственном процессе так называемых «узких мест».

В качестве критических могут выступать запасы материальных ресурсов, незавершенное производство, готовая продукция, технологические процессы, производственные мощности и др. От эффективности использования критических ресурсов в основном зависит и эффективность логистической системы в целом, а остальные (некритические) ресурсы на функционирование системы практически не оказывают существенного влияния.

Многие специалисты в области логистики считают ОРТ компьютеризированной версией KANBAN с той лишь разницей, что система ОРТ препятствует возникновению «узких мест» в логистической сети «снабжение-производство», а система KANBAN может эффективно устранять уже возникшие узкие места.

Главные принципы «вытягивающей» системы:

• 1. Сохранение устойчивых запасов на каждом этапе производства независимо от воздействующих факторов.
• 2. Продвижение заказа от последующего участка к предыдущему на израсходованные в процессе производства материальные ресурсы для выполнения очередного задания.

Необходимые требования для реализации «вытягивающей» системы:

• установление нормативного момента возобновления заказа и стандартного размера партии заказываемых изделий;
• отслеживание параметров запасов и объемов поставок по текущим заказам;
• постоянный контроль параметров динамичных потоков в процессе выполнения очередного задания.

В сфере обращения широко применяются как толкающие системы, так и тянущие.

На стадии закупок они образуют системы управления материальными потоками с децентрализованным процессом принятия решений о пополнении запасов.

При реализации готовой продукции «тянущая» (вытягивающая) система представляет собой стратегию сбыта, направленную на опережающее по отношению к формированию товарных запасов стимулирование спроса на продукцию в оптовом и розничном звене.